MASP

MASP – Método de Análise e solução de Problemas

Problema é o resultado indesejável de um trabalho.

O problema pode ser definido de várias outras maneiras como:

Algo que não deveria acontecer mas está acontecendo ou

Algo que está acontecendo de forma diferente do que deveria acontecer.

Resumindo, problema é algo ruim que ocorre em qualquer área existente, ele é inerente a vida da mesma forma que o risco, perceba que para que algo aconteça de maneira errada e torne-se um problema basta que aconteça fora da nossa supervisão ou sob uma supervisão defeituosa, e para que algo aconteça da forma correta e não se torne um problema é necessário um grande esforço, seja ele físico ou psicológico. Em outras palavras, “basta piscar os olhos que a cagada acontece”.

O MASP é uma ferramenta bastante completa, que assim como o PDCA, faz uso de diversas ferramentas da qualidade, na verdade, o PDCA e o MASP caminham juntos pois um está inserido dentro do outro de uma forma que não percebemos, mas o que interessa não é separar um do outro mas fazer uso de um, outro ou ambos para solucionar o problema.

O MASP é baseado em 8 passos assim como o ciclo PDCA, e essa sequência segue uma lógica para podermos identificar, analisar, bloquear e concluir o problema.

Tabela 1:  Sequência MASP

Fonte: DtCom

Ele básicamente é constituído do ciclo PDCA então quem quiser ter informações sobre o ciclo PDCA basta acessar esse post. Vamos a um breve resumo.

Primeiro, qualidade não tem fim então esquece aquela estória que todo mundo fala “agora o processo está 100%” ou “agora o processo está redondo”, isso não existe, então ataque sempre o problema, porque como ou disse, é só piscar que algo sai errado. Lembre-se, Melhoria Contínua.

Segundo, fazer qualidade é um trabalho ingrato porque enquanto tem um diretor querendo resultado da fábrica, tem você querendo que o operador de uma paradinha para te ajudar com algum esclarecimento, ai meu amigo, ninguém vai arriscar o próprio pescoço dando uma paradinha na máquina pra te ajudar.

Terceiro, qualidade é uma tomada de ações baseado em dados factuais utilizando ferramentas e indicadores SMART (farei um post sobre indicadores SMART em breve) junto com um bom planejamento e com o envolvimento de todos.

Então vamos ao MASP.

Seguindo a Tabela 1 temos:

1.      Identificação do Problema: Isso geralmente é fácil de perceber, mas como devemos sempre nos basear em dados factuais, um Diagrama de Pareto vai ajudar a priorizar o problema.

2.      Observação do Problema: Um 5W2H vai definir responsáveis por resolver o problema e dar indícios de como resolvê-lo.

3.      Análise do Problema: faça uso de cartas de controle, diagramas de correlação para tentar identificar alguma relação do problema com algum outro fato. Utilize também o Diagrama de Ishikawa para identificar as causas raiz do problema.

4.      Plano de Ação: Aqui é onde devemos escrever sobre o problema, suas possíveis causas raiz, como iremos solucionar, os problemas que podemos enfrentar e os novos problemas que poderão surgir posteriormente. Esse item pode até servir de gancho para o próximo ciclo PDCA.

5.      Ação: Treinar todo o pessoal envolvido, bloquear as causas fundamentais descritas no item 4 e começar novas coletas de dados para posterior verificação se o bloqueio das causas foi eficaz. A Folha de Verificação é fundamental aqui.

6.      Verificação: Vamos estratificar os dados da Folha de Verificação e alimentar outras ferramentas como a Carta de Controle, Histogramas e Diagramas de Pareto para saber se realmente o bloqueio foi efetivo. Se o bloqueio não tiver sido efetivo, devemos ter observado o problema de maneira um tanto leiga ou o planejamento foi inadequado, então devemos voltar do início e verificar o que foi feito errado.

7.      Padronização: Se a ação tomada foi efetiva, devemos padronizar as mudanças para que todos na fabricar passem a falar a mesma língua quando as novas mudanças.

8.      Conclusão: Após a conclusão do ciclo, devemos verificar os pontos importantes e ressaltá-los para uma próxima melhoria. Devemos também rever o Diagrama de Pareto e decidir o próximo problema a ser atacado.

Devemos ficar atentos para que o problema não volte, para que o pessoal esteja sempre treinado e atualizado, e para que todo os envolvidos estejam sempre envolvidos e não deixem isso pra lá, com o pensamento que é muito comum depois de um tempo, “deixa que fulano cuida disso”, um problema no ambiente de trabalho é problema de todos os envolvidos.

Referência

Bastiani, Jeison Arenhart De. MASP (Método de Análise e Solução de Problemas) – parte 1: Blog da Qualidade, 2012. Disponível em < http://www.blogdaqualidade.com.br/masp-metodo-de-analise-e-solucao-de-problemas-parte-1/ >. Acesso em 04/02/2014, 12:35.

MASP: DtCom, 2013. Disponível em < www.dtcom.com.br >. Acesso em 03/02/2014, 10:18.

Ciclo PDCA

O PDCA – ciclo de melhoria continua de um processo – conhecido no mundo inteiro como “Ciclo Deming”, foi levado por Deming para o Japão na década de 50, ocasião em que se difundiu largamente.

E um método de gestão que propõe abordagem organizada para a solução de problemas ou acompanhamento de um processo. Através desse método a melhoria se da continuamente, ou seja, a melhoria é continua.

O objetivo e orientar de forma simples e segura as etapas de preparação e execução de atividades pre-determinadas, para atingir o sucesso no aprimoramento ou implantação de um processo qualquer.

Cada termo do ciclo PDCA vem do inglês Plan (planejar), Do (fazer), Check (checar) e Act (agir), onde cada parte do ciclo compreende determinadas ações que vão a cada novo ciclo melhorando o processo.

Figura 1: Ciclo PDCA

Cada termo do ciclo PDCA compete determinadas ações individuais que quando são executadas de maneira organizada e eficiente podem gerar grandes melhorias no processo.

Plan (Planejar)

1. Aqui devemos identificar o problema, definir exatamente o que será melhorado, que benefícios a resolução desse problema irá trazer para a empresa, quanto a empresa irá deixar de gastar ou ainda lucrar com isso. 
2. Devemos analisar o problema para sabermos se é viável a solução desse problema, se o quanto será gasto tentando consertar determinado equipamento compensa ou se vale a pena adquirir um novo. Deve-se utilizar ferramentas como 5W2H, Históricos de dados, Gráficos de Controle, Diagramas de Correlação, entre outras ferramentas Gerenciais da Qualidade.
3. Deve-se em seguida realizar uma Análise do Processo para descobrir o que está acontecendo dentro do seu processo, o por que? Aqui o Diagrama de Ishikawa e o 5W2H são extremamente importantes . Um Diagrama de Pareto pode ajudar a determinar os mais importantes.
4. Devemos agora Elaborar um Plano de Ação para determinar como o problema será minimizado ou eliminado. Aqui é um bom lugar para prever se algum problema pode vir a aparecer ao atacar o problema selecionado. 

Do (Fazer)

Essa é a etapa mais longa do ciclo pois demanda muito tempo para executar o plano de ação de deve conter obrigatoriamente três passos:

1. Treinar todo o pessoal envolvido, tanto no projeto de melhoria quanto no processo a ser melhorado.
2. Deve-se executar as melhorias do processo que foram colocadas no plano de ação, ou seja, executar o que foi planejado de maneira sucinta e rápida, ou da maneira mais rápida que for possível. Pois dessa forma o que foi treinado com o pessoal não será esquecido e será colocado em prática o mais rápido possível.
3. Deve-se controlar o processo, medir as características do mesmo após as melhorias, essa coleta deve ser bastante completa e objetiva para que na próxima etapa do ciclo PDCA possamos comparar com as metas que foram estipuladas no início do projeto. Para isso um bom planejamento para que a Folha de Verificação fique bem feita é essencial.

Check (Checar)

Essa é a etapa onde iremos comparar o que foi planejado da etapa Plan e o que foi realizado na etapa Do. Devemos refazer alguns indicadores como o Diagrama de Pareto, o Histograma e/ou a Carta de Controle. Devemos analisar criticamente cada ponto dos gráficos baseado no que foi planejado para podermos saber onde atingimos a meta e onde deixamos a desejar.

Act (Agir)

Aqui devemos fazer a analise crítica de todo o ciclo até aqui e determinar o que deu certo e o que deu errado.

1. Ao revisarmos o que deu errado, devemos ser realistas e mostrar para todo o grupo que algo saiu errado, porém, sem apontar culpados. Nesse caso devemos rodar novamente o ciclo e encontrar uma nova ação que bloqueie a causa.
2. Caso o problema tenha sido resolvido, a ação tomada deve ser padronizada para que o problema resolvido não volte a acontecer. E após a concluso do ciclo um novo problema deve ser atacado.

Erros freqüentes

• Fazer sem planejar;
• Definir metas e não definir métodos para atingi-las;
• Definir metas e métodos e não treinar o pessoal envolvido;
• Esperar o próximo fazer ou começar;
• Fazer e não verificar;
• Fazer, verificar e não padronizar;
• Parar o ciclo com a solução do problema e não rodar novamente para melhorar o processo;
• Não definir meios de avaliar o processo na fase de planejamento.

Deve-se lembrar que essa ferramenta pode ser utilizada em qualquer processo, seja fabricação, serviço ou comercio. Assim sendo temos que levar essa ferramenta para a nossa vida e não apenas para o nosso trabalho.

Diagrama de Correlação

Diagrama de Correlação

Diagrama de Correlação ou Diagrama de Dispersão é utilizado para descobrir e/ou mostrar a relação entre duas variáveis com a finalidade de verificar o comportamento de um processo e confirmar a relação entre elas.

Esse diagrama é comumente utilizado após a realização do Diagrama de Ishikawa para que se possa verificar se existe uma possível relação entre a causa e o efeito encontrado no diagrama, e se essa relação é forte, fraca ou se não existe qualquer relação.

O único pré-requisito para a construção desse diagrama é a coleta de dados sob forma de pares ordenados, em tempo determinado, das variáveis que se deseja estudar.

Construção do Diagrama

• Planejar a coleta de dados da mesma maneira que é feito na Folha de Verificação;Coletar pelo menos 30 pares de dados (X,Y) da relação que se deseja estudar;
• Designar os eixos X e Y;
• Determinar os valores de máximo e mínimo para determinar a escala dos mesmos;
• Plotar os dados no diagrama e, caso existam dados repetidos, identificá-los de preferência com círculos concêntricos; 
•  Identificar adequadamente cada eixo, suas escalas, e outros dados relevantes.

Vantagens

•  Estabelecer possíveis relações entre as variáveis a serem analisadas;
• Fácil identificação da intensidade de relacionamento;
• Comprova a relação entre dois efeitos.

Desvantagens

• Exige um grande conhecimento do processo que está sendo analisado;
• Não há garantia da relação causa-efeito, pois algumas vezes é necessário reunir mais informações para tirar conclusões, ou a relação pode estar na verdade em uma subcausa.

O Diagrama de Dispersão mostra os dados plotados em forma de nuvem, e essa nuvem pode ser facilmente identificada como relação forte, fraca ou nula apenas visualmente, porém, a utilização de uma linha de tendência confirma se a relação é mesmo forte ou não através do R² (R-quadrado) que corresponde ao grau de correspondência entre os valores estimados para a linha de tendência e os dados reais, porem, não existe uma regra que diz a partir de determinado valor de R² a correlação é forte ou não, isso pode variar de processo para processo. Entretanto, quanto mais próximo de 1 for o valor de R², mais forte a correlação entre as variáveis.

Segue alguns exemplos de gráficos de correlação com suas respectivas linhas de tendência e R²:

Ilustração 1:  Gráficos de correlação Forte (direita), Fraco (esquerda) e Nulo (abaixo)

Podemos ver que no gráfico superior esquerdo o valor de R² é aproximadamente 0,86, nesse processo pode ser considerado uma relação forte entre a quantidade de defeitos por hora, já no gráfico superior direito, R² representa uma correlação baixa com o valor de 0,66 e no gráfico inferior, o R² é muito próximo de 0, ou seja, não existe qualquer relação entre a quantidade de defeito e a hora do dia.

Colocando em prática

Esse tipo de diagrama segue o mesmo processo da folha de verificação, logo, para se ter maiores esclarecimento consulte a post Folha de Verificação nesse link, mas é importante salientar que nesse processo, o conhecimento de Excel é muito importante para facilitar a criação tanto da folha de verificação quanto do diagrama de correlação, e também para a próxima ferramenta que irei postar, o Histograma.

Referência

JATOBÁ, Paulo César. As Ferramentas da qualidade - Aprendendo a aplicar para solucionar problemas: BANAS, 2004. Disponível em <www.banasqualidade.com.br>. Acesso em 12/08/2013 as 09:40.

MARTINS, Rosemary; BASTIANI, J A de. Diagrama de Pareto: Blog da Qualidade, 2012. Disponível em <http://www.blogdaqualidade.com.br/diagrama-de-dispersao-ou-de-correlacao />. Acesso em 18/09/2013, 12:35.

Diagrama de Pareto

Diagrama de Pareto

O Diagrama de Pareto é uma ferramenta que deve ser utilizada para a identificação dos maiores problemas do processo, os que mais se repetem, ou que tem maior conseqüência no produto final, e com base nesse diagrama, é possível definir os maiores problemas e a partir daí partir para o Diagrama de Ishikawa para achar suas causas como explicado no post anterior. O Gráfico de Pareto classifica os problemas em “Poucos Vitais” e “Muitos Triviais”. O princípio de Pareto é conhecido pela proporção 80/20, ou seja, “é comem que 80% dos problemas resultem de cerca de apenas 20% das causas potenciais”

O Diagrama de Pareto, Gráfico de Pareto ou Gráfico de Barras é representado por barras em ordem decrescente, com a barra maior do lado esquerdo do gráfico e que vai diminuindo conforme vai avançando para o lado direito, até que a última barra seja (caso necessário) a barra da categoria outros. Nesse mesmo gráfico, existe uma linha que parte da barra maior do lado esquerdo e vai crescendo conforme avança para o lado direito, essa linha representa a soma acumulada dos problemas. O gráfico deve ficar semelhante ao mostrado abaixo.

Gráfico 1: Exemplo de Gráfico de Pareto

 A categoria outros não necessariamente precisa ser a menor, porém, é inaceitável que ela seja muito grande uma vez que se ela for grande, deve-se dividi-la em alguma outra categoria que tenha se repetido muitas vezes e por algum motivo passou despercebido.

O Diagrama é utilizados em diversas situações, e algumas delas são as identificações de problemas, priorizar a ação a ser tomada, confirmar resultados de melhoria, verificar a situação do processos antes e depois da melhoria, detalhar causas maiores em causas específicas.

Para que o Diagrama de Pareto seja construído de maneira correta e representativa, é necessário que se tenha:

• Coleta de dados eficiente através de uma folha de verificação;
• Uma boa estratificação dos dados coletados.

Ambas as ações são importantíssimas para a construção do gráfico.

Construção do Diagrama de Pareto

A primeira coisa a se fazer para construir o gráfico de decidir o que vamos analisar, e o tipo de problema, por exemplo, precisamos medir o processo de fabricação de garrafas de vidro (o que vamos analisar) para verificar o motivo da cura incompleta (motivo da análise).

Devemos definir o método de coleta de dados e o período de coleta, por exemplo, a coleta será feita diretamente no processo e a cada hora, ou a cada lote de garrafas, ou uma vez por dia. Nesse ponto deve-se ficar atentos e coletar o máximo de dados possíveis, falando tanto da quantidade de garrafas inspecionadas quanto da forma como esse dados serão coletados, pois pode ocorrer de preparar uma folha de verificação com poucos dados do processo (turno de fabricação, lote, hora da verificação e tipo de garrafa) e perde-se dias fazendo a coleta de dados e no momento da estratificação e montagem do gráfico ou mesmo em outra etapa da verificação do problema, percebe-se que os dados são insuficientes por algum motivo como a causa do problema estar não apenas no turno ou no lote mas em outro ponto, e será necessário uma nova coleta com mais dados como temperatura ou tempo de permanência de diversas etapas do processo.

Após uma coleta correta, devemos realizar a estratificação dos dados, que nada mais é do que separar todos os dados coletados em famílias ou grupos de forma a deixá-los claro no diagrama, por exemplo, faremos um diagrama bem simples de defeitos por turno, então iremos somar todos os dados e separá-los por turno e depois resumir os dados numa planilha. Na primeira linha os dados do 1º turno, na segunda linha os dados do 2º turno e na terceira linha os dados do 3º turno, em frente a esses dados iremos fazer os porcentagem de cada um em relação ao total e depois a soma acumulada das porcentagens, como mostrado na tabela abaixo:

Tabela 1: Dados Fictícios de defeitos por turno

	Defeitos	% Defeitos	% Acumulada
1º Turno	39	50%	50%
3º Turno	21	27%	77%
2º Turno	18	23%	100%
Total	78	100%

Depois devemos plotar os dados num gráfico, serão plotados a % Defeitos e a % Acumulada. A % Defeitos deverá ser colocada em ordem decrescente e a % Acumulada em ordem crescente para que o gráfico fique com uma visualização mais fácil e siga o padrão de Pareto, como mostrado no gráfico abaixo:

Gráfico 2: Gráfico de Pareto baseado na Tabela 1

Nosso Gráfico de Pareto está pronto, e a partir daqui sabemos que a maior quantidade de defeitos se encontra no 1º Turno e é onde devemos atacar primeiro, através do Diagrama de Ishikawa, Cartas de Controle, sempre com um bom Brainstorming. Depois de solucionado o problema, deve realizar uma nova coleta de dados para verificar através de um novo Gráfico de Pareto se a ocorrência dos defeitos atacados diminuiu da maneira esperada ou se continua sendo um problema.

Se tivéssemos um gráfico semelhante ao Gráfico 1, com muitas causas, não necessariamente precisamos atacar a causa de maior ocorrência, pois algumas vezes aparecem problemas de fácil solução e que não depende de estudos mais apurados, esses podem ser resolvido de maneira simples, e com isso aceleramos a melhoria do processo e num próximo gráfico mais de um problema já estará solucionado.

Não necessariamente precisa ser atacado o maior e depois de um novo gráfico atacar o problema seguinte, pode-se atacar dois ou mais de uma vez, desde que não reduza a eficiência do ataque aos problemas individuais, ou seja, não saia atropelando as coisas, seja eficiente na solução de problemas.

Colocando em prática

Participando da construção de um Diagrama de Pareto, me dei conta do quanto essa ferramenta é simples e de fácil utilização, porém de construção trabalhosa. Depois de realizada a coleta de dados, a estratificação é que tornará o diagrama eficiente, logo, é preciso fazer diversas planilhas e organizar os dados de diversas formas, e com isso plotar diversos diagramas, pois algumas vezes a maneira como você planeja construir o diagrama não mostra as oportunidades de melhoria como esperado, e você precisa começar a estratificação novamente e refazer o diagrama.

Por exemplo, deve-se fazer uma estratificação e um diagrama como mostrado na Tabela 1 e no Gráfico 2, porém o gráfico pode ser pouco expressivo pois, não mostra quais defeitos atacar, apenas em que turno acontecem mais defeitos. Fazer outro gráfico como no Gráfico 1, que mostra os defeitos do processo, pode plotar um com uma votação das possíveis causas do problema depois de realizar uma reunião para fazer o Diagrama de Ishikawa, e muitos outros. Então antes de mostrar o resultado do seu trabalho para o seu superior, faça mais de um diagrama e analise qual define melhor a ação a ser tomada, ou leve todos para seu superior.

Referência

JATOBÁ, Paulo César. As Ferramentas da qualidade - Aprendendo a aplicar para solucionar problemas: BANAS, 2004. Disponível em <www.banasqualidade.com.br>. Acesso em 12/08/2013 as 09:40.

MARTINS, Rosemary; BASTIANI, J A de. Diagrama de Pareto: Blog da Qualidade, 2012. Disponível em <http://www.blogdaqualidade.com.br/diagrama-de-pareto/>. Acesso em 03/09/2013, 13:28.

Estratificação

Estratificação

A estratificação, apesar do nome estranho, nada mais é do que agrupar os dados coletados na Folha de Verificação de forma a deixá-los com fácil visualização de acordo com determinadas características, ou seja, agrupá-los em estratos.

Um bom exemplo disso é o exemplo utilizado na Tabela 1, são dados fictícios de um processo onde está querendo saber em qual turno ocorrem mais defeitos, e após a coleta de dados obteve-se uma tabela como a mostrada a seguir:

Tabela 1: Dados de Exemplo de dados antes da estratificação

Data	Turno	Defeitos
2/jan	1º Turno	10
2/jan	2º Turno	2
2/jan	3º Turno	2
3/jan	1º Turno	13
3/jan	2º Turno	6
3/jan	3º Turno	9
4/jan	1º Turno	6
4/jan	2º Turno	9
4/jan	3º Turno	4
5/jan	1º Turno	10
5/jan	2º Turno	1
5/jan	3º Turno	6

E após a estratificação dos dados temos a seguinte tabela:

Tabela 2: Dados da Tabela 1 após estratificação

	Defeitos	% Defeitos	% Acumulada
1º Turno	39	50%	50%
3º Turno	21	27%	77%
2º Turno	18	23%	100%
Total	78	100%

Dessa forma podemos visualizar melhor os dados coletados da quantidade de defeitos por turno.

A estratificação pode ser feita quando queremos procurar determinados fenômenos ou quando queremos investigar as causas dos resultados após a realização do Diagrama de Ishikawa e determinação das possíveis causas do problema.

A estratificação é parte uma das etapas para a melhora da eficiência do processo, seja para diminuir defeitos, atender melhor o cliente ou facilitar a manufatura. Essa etapa é obrigatória após a coleta de dados, pois sem a estratificação teremos os mesmos dados espalhados em diversos pontos da planilha, causando cansaço ao procurar por esses dados, contagem incorreta de dados e demora na contagem dos mesmos. Por isso o planejamento antes da coleta de dados é tão importante, para que a estratificação seja feita de maneira eficiente e deixe claro o que está acontecendo com o processo.

A estratificação é um conceito simples, porém deve-se tomar cuidado para não estratificar demais os dados e deixar algo tão resumido que não é possível obter as informações detalhadas, ou estratificar de menos e ter muitos dados que não representam nada por estarem muitos espalhados em grupos sem importância.

Colocando em prática

Para colocar em prática a estratificação é necessário apenas atenção no momento de agrupar os dados para não se esquecer de nenhum.

Com um bom conhecimento de planilha eletrônica é possível facilitar essa etapa através de filtros comuns e avançados, classificando de maneira crescente ou decrescente, gerando gráficos e histogramas de forma automática, e outras ferramentas que podem facilitar a estratificação.

A estratificação é um conceito bem simples e que dispensa maiores explicações, por isso não vou ficar me alongando em algo de fácil entendimento. Espero que tenham entendido o conceito. Qualquer dúvida estou a disposição.

Referência

Ferramentas da Qualidade: SEBRAE, 2005. Disponível em: < http://www.dequi.eel.usp.br/~barcza/FerramentasDaQualidadeSEBRAE.pdf>. Acesso em: 12/08/2013, 10:18.

MARTINS, Rosemary. Estratificação: Blog da Qualidade, 2012. Disponível em < http://www.blogdaqualidade.com.br/estratificacao/>. Acesso em 03/09/2013, 16:13.