sexta-feira, 29 de novembro de 2013

5S

O 5S foi criado no Japão em meados do pós-guerra (II Guerra Mundial), e junto dos várias outras ferramentas transformaram o Japão em uma superpotência em menos de 30 anos, e ele passou de um pais completamente arrasado pela guerra para uma potencia mundial em tudo que ele produzia. O mundo todo quis saber o que eles tinha feito para conseguir isso e nada mais era do que a mudança de cultura baseada em diversas ferramentas como o 5S, MASP, TPM, e outras ferramentas. Eu já li em alguns lugares que no final dos anos 40 os EUA mandaram alguns profissionais, inclusive da qualidade, para ajudar a reconstruir o Japão, como forma de se desculparem pelo lançamento das bombas atômicas naquela década, e que os japoneses aprenderem tão bem a arte da qualidade que 30 anos depois eles estavam ensinando o mundo todo a ter qualidade em seus processos.
O 5S é a base da qualidade, uma empresa que não consegue ter pelo menos os 3 primeiros S implantados terá muita dificuldade em implantar outras ferramentas mais complexas como ISO 9001, MASP, Just-in-time e tantas outras existentes.
O 5S é baseado na mudança cultural das pessoas da organização, pois com essa mudança a organização irá melhorar seu processo e consequentemente diminuir riscos a saúde do trabalhador, já que o ambiente estará mais organizado e limpo. Tudo terá seus lugar correto e identificado proporcionando um tempo menor para buscar cada coisa, a pessoa irá andar menos em busca do que procura, irá se estressar menos pois terá um ambiente mais organizado e com menos poluição visual. O 5S deve ser levado tanto para a nossa vida pessoal como profissional pois ajudará a termos uma vida mais organizada e produtiva.
Vamos aos detalhes de cada S e em que ele nos ajuda a melhorar nossa vida pessoal e profissional:
SEIRI
Senso de Utilização
SEITON
Senso de Ordenação
SEISO
Senso de Limpeza
Significado: Definir o que realmente é necessário e o que é desnecessário.
Significado: Catalogar o que foi separado no primeiro senso.
Significado: Conscientização da importância do não sujar.
Implantação:
O que for realmente desnecessário deve ser descartado ou deixado a disposição num lugar específico.
O que for pouco utilizado deixar num lugar fora do local de trabalho.
O que for de utilização constantes deixar próximo ao local de trabalho.
E o que for necessário a todo momento deixa o mais próximo possível de si.
Implantação:
Catalogar cada coisa por utilização, identificando devidamente cada uma delas.
O que for para descarte deve ser identificado como tal ou que procedimento tomar para pegar tal objeto.
O que for pouco utilizado ou de utilização constante, identificar claramente o armário, gaveta ou onde quer que esteja guardado tal objeto.
O que for necessário a todo momento não necessita de identificação pois deve ficar próximo ao utilizador.
Implantação:
Fazer um Dia D pode ajudar muito neste senso.
Quando a consciência de não sujar vem de casa fica mais fácil aplicar esse senso.
Banheiros são locais de difícil implantação desse senso.
Cada pessoa deve limpar e manter limpo seus posto de trabalho.
Não se trata de limpar a todo momento mas de manter limpo.
Benefícios:
Liberação de espaço;
Reaproveitamento de recursos;
Diminuição de custos;
Aumento da Segurança;
Ambiente agradável.
Benefícios:
Acesso rápido e fácil;
Melhora da comunicação;
Redução do risco de acidentes;
Menor cansaço físico e mental;
Facilidade de trânsito;
Evita compra de materiais desnecessários.
Benefícios:
Higiene do local de trabalho;
Melhoria do ambiente de trabalho;
Possibilidade de detectar falhas nos equipamentos;
Aumento da vida útil dos equipamentos.
Valores pessoais:
Perda de apego as coisas materiais e compartilhar com o próximo.
Valores pessoais:
Melhora da capacidade de planejamento e maior conforto, eficiência e segurança do local de trabalho.
Valores pessoais:
Preocupação não só com o posto de trabalho mas com o meio ambiente em que trabalhamos e vivemos.

Deve-se implantar primeiramente esses três sensos, e isso deve levar certo tempo do começo dos trabalhos da implantação e da real implantação de todos os três sensos. Ago em torno de 3 a 6 meses. Quanto melhor a disseminação da idéia de organização e limpeza, mais rápida a implantação dos três primeiros sensos.
Mas deve-se ficar atento a diversos pontos como a grande quantidade de materiais de uso individual e que poderiam ser de uso coletivo como cola, tesoura ou grampeador. No senso da limpeza algumas pessoas acham que o pessoal da limpeza (geralmente terceirizada) é responsável por esse senso e na verdade ele só devem cuida da limpeza pesada dos setores e da área comum a todos os colaboradores. Mudança de Layout pode fazer parte do senso de ordenação e ajudar na organização dos setores.
A implantação desses e dos próximos sensos é mais efetiva quando se fazem reuniões constantes com os gestores pré-definidos de cada área e melhor ainda, quando ocorrem premiações aos melhores projetos de 5S na empresa.
Após a implantação e manutenção dos três primeiros sensos for concluída e estar sob controle através de auditorias internas, deve-se dar sequencia na implantação dos demais sensos que são mostrados a seguir:
SEIKETSU
Senso de Saúde
SHITSUKE
Senso de Autodisciplina
Significado: Manter um ambiente de trabalho com condições físicas e mentais Favoráveis a saúde.
Significado: É a busca da melhoria contínua a nível principalmente pessoal.
Implantação:
Palestras de conscientização de boa alimentação, programas de segurança no trabalho, CIPA, e outros programas que proporcionam boas condições físicas para o ambiente de trabalho.
Manter o ambiente de trabalho tranqüilo, sem autoritarismo e sem permissividade, adotar medidas de decisão conjunta e outras medidas que proporcionam boas condições mentais de trabalho.
Implantação:
Basicamente é nos policiarmos sobre o quesito 5S, buscando seguir padrões técnicos e éticos sem a necessidade de fazer em função das auditorias, mas sim para crescimento pessoal.
Palestras sobre preconceitos, respeitar o espaço do próximo, planejamento das ações, e outros ajudam muito nesse senso.
Autodisciplina é colocar em prática diariamente tudo o que aprendemos com os outros senso de maneira organizada.
Benefícios:
Para o trabalhador, esse senso ajuda a ter melhor qualidade de vida, menores riscos a sua saúde e menos estresse.
Para a empresa, melhor assiduidade do trabalhador, menos acidentes de trabalho e condições de trabalho favoráveis ao trabalhador.
Benefícios:
Facilidade de se adaptar a novos ambientes, aprender a pensar sempre em melhorar sempre o ambiente em que vivemos e nunca achar que já está bom o suficiente.
Facilidade em seguir novos padrões de trabalho, éticos e técnicos.
Valores Pessoais:
Felicidade, saúde e amor a vida.
Valores Pessoais:
Cooperação, respeito, responsabilidade.

Podemos perceber ao ver todos os cinco sensos que os três primeiros são senso mis mecânicos e os dois primeiros são mais comportamentais. Isso porque nos três primeiros temos que colocar a mão na massa num primeiro momento para limpar e organizar nosso ambiente de trabalho e depois mantê-lo limpo, e nos dois últimos é mais complicado, pois temos uma certa dificuldade natural em cuidarmos da nossa saúde, pois comemos fritura várias vezes por semana, raramente fazemos um check-up para ver como estamos de saúde e outras fatores que influenciam a nossa saúde. O mesmo acontece com a autodisciplina, geralmente não temos isso de berço, nossa mãe está sempre nos dizendo, arruma sua cama, lave as mãos, faça isso faça aquilo, e nos acostumamos com isso, e no 5S temos o costume de manter o local somente porque o auditor irá passar na próxima semana.
Para uma implantação eficaz do 5S temos que realizar treinamentos com grupos de pessoas da empresa, explicar que o 5S depende principalmente da mudança cultural e que não é apenas uma ferramenta para limpar a fábrica de maneira organizada. Alguns fracassos na implantação dos 5S está no fato de algumas empresas fazerem uma palestra em massa e depois limpar todos os setores e obrigar os colaboradores a manter daquele jeito, isso é se limitar aos 3 primeiros S. Temos que ser insistentes e implantar os 5S na cabeça das pessoas e não na fábrica, 5S é mudança cultural, mudança física é Housekeeping.
O 5S é a base da qualidade e a partir dela é possível implantar mais facilmente outras ferramentas e obter certificações como ISO 9001 e outras. Então temos que insistir a cada dia para que o 5S seja implantado na mente, e com isso os 2 últimos S sejam implantados eficazmente.
Implantação
Deve-se fazer um planejamento para a implantação do 5S e pode ser algo como o mostrado abaixo:

Cronograma de Implantação 5S


Palestra informativa para inicio das atividades com toda a fábrica
20/1/2014
Inicio dos treinamentos
21/1/2014
Dia D
1/2/2014
Implantação do primeiro S
3/2/2014
Implantação do Segundo S
24/2/2014
Implantação do Terceiro S
17/3/2014
Atividades de manutenção dos 3 primeiros S
7/4/2014
Inicio das auditorias dos 3 primeiros S
14/4/2014
Nova plastra para implantação dos 2 últimos S
2/5/2014
Implantação do quarto S
5/5/2014
Implantação do quinto S
26/5/2014
Atividades de manutenção dos 5S
9/6/2014
Inicio das auditorias dos 5S
16/6/2014

É preciso formar uma comissão auditora desde o início para ficar responsável por cada setor e que será também a equipe auditoras de outros setores. Deve-se premiar os melhores projetos de 5S, os setores mais organizados e assim por diante, pois premiações estimulam os trabalhadores a fazer o 5S cada dia melhor mas deve-se tomar cuidado para não fazer a fábrica rodar apenas pela premiação pois quando ela acabar o 5S corre o risco de acabar também.
Não faça treinamentos maçantes pois isso desestimula até o mais bem intencionado ao 5S, faça algo dinâmico, ofereça coffee break, brindes e outras coisas para as pessoa passarem a associar o 5S com coisas boas.
Seja criativo na implantação e paciente na tomada de decisões em grupo porém, seja rígido nas cobranças por resultados de 5S mas não seja ríspido, enfim, aplique o 5S e sua empresa com certeza irá crescer muito daí em diante.


Referencias:

sexta-feira, 22 de novembro de 2013

Turbinando sua sessão de Brainstorming

O Brainstorming é uma reunião para discutir algo que está ocorrendo dentro do ambiente empresarial, seja a resolução de um problema, seja a melhoria de um processo ou qualquer outro motivo que seja. Mas para que o brainstorming seja eficiente é preciso ter pessoas motivadas para propor soluções eficientes para o que está sendo discutido e algumas vezes com o passar do tempo essas sessões tornam-se monótonas e acabam não tendo mais a mesma eficiência. Aqui vão algumas dicas de como melhorar o Brainstorming da sua empresa.


  • Planejamento: é necessário para gerenciar os potenciais conflitos que podem vir a aparecer, e para tentar manter o clima agradável e a energia elevada para as sessões.
  • Diversidade: algumas vezes começam a surgir sempre as mesmas idéias, isso pode ser porque participam sempre as mesmas pessoas. Convide pessoas diferentes, mesmo que nada tenham a ver com o processo, podem surgir idéias excelentes mesmo de quem não está ligado ao processo.
  • Mude o cenário: Ao invés de fazer as reuniões todos os dias na sala de reuniões, mede e faça em lugares diferentes como no pátio da empresa, ou no refeitório, sirva café para animar os participantes, seja criativo e estimule essas reuniões a ficarem sempre alegres e com bastante energia.
  • Esqueça os padrões: Deixe de lado as reuniões padronizadas e faça diferente para sair um pouco da rotina, isso estimula as participante a terem mais liberdade para falar e se sentirem eles mesmo.
  • Inovação: Busque novas técnicas de geração de idéias, busque na internet e na literatura, seja criativo sempre!
  • Estimule novas idéias: Busque sempre conhecimento a mais, tenha bagagem e faça com que sua equipe tenha bagagem também, mostre imagens e vídeos do passado do presente e como deveria ficar o futuro, isso ajuda a buscar idéias dentro de cada um.
  • Progredir sempre: Não se contente com o sulficiente, incentive novas idéias, faça o grupo progredir, inove para poder dar fôlego ao seus brainstorming.
  • Questione tudo e acredite em você: Questione o processo que já existe, pergunte "E se nós mudassemos isso?", isso pode desenvolver novas idéias e melhorar o processo. Se o seu questionamento ou o questionamento do seu grupo fez aparecer uma nova faísca, acredite em você e na nova ideia e faça essa faísca virar fogo.
  • Enxergue de maneiras diferentes: Tente olhar o problema de vários ângulos, pense como um operador, como um supervisor, como cliente interno, e por ai em diante. Seja curioso e desenvolva a habilidade de olhar sempre de vários pontos de vista, isso pode ajudar até a previnir problemas futuros.
  • Dispense o chefe: Algumas vezes a presença da chefia pode fazer com que os participante fiquem acanhados, diminuindo sua participação no grupo, então algumas vezes "dispense" o chefe para ter uma reunião mais leve e tranquila.
  • A seleção das idéias: Ela deve ser realizada com sabedoria, em grupo e deve ser conduzida da mesma forma que o brainstorming, de maneira tranquila para não parecer que está menosprezando a ideia de ninguém.

O planejamento e a criatividade levam a uma geração de idéias mais leve, com mais energia e muito mais eficiente, a monotonia e a pressão atrapalham e desestimulam a geração de idéias.
Referencia
CRUZ, André. 12 dicas para turbinar uma sessão de Brainstorming. 2012. Disponível em: <http://www.professoresdosucesso.com.br/12-dicas-para-turbinar-uma-sessao-de-brainstorming.html>. Acesso em 08/11/2013 as 16:58.

quinta-feira, 14 de novembro de 2013

Ciclo PDCA

Ciclo PDCA

O PDCA – ciclo de melhoria continua de um processo – conhecido no mundo inteiro como “Ciclo Deming”, foi levado por Deming para o Japão na década de 50, ocasião em que se difundiu largamente.
E um método de gestão que propõe abordagem organizada para a solução de problemas ou acompanhamento de um processo. Através desse método a melhoria se da continuamente, ou seja, a melhoria é continua.
O objetivo e orientar de forma simples e segura as etapas de preparação e execução de atividades pre-determinadas, para atingir o sucesso no aprimoramento ou implantação de um processo qualquer.
Cada termo do ciclo PDCA vem do inglês Plan (planejar), Do (fazer), Check (checar) e Act (agir), onde cada parte do ciclo compreende determinadas ações que vão a cada novo ciclo melhorando o processo.
Figura 1: Ciclo PDCA

Cada termo do ciclo PDCA compete determinadas ações individuais que quando são executadas de maneira organizada e eficiente podem gerar grandes melhorias no processo.
Plan (Planejar)
  1. Aqui devemos identificar o problema, definir exatamente o que será melhorado, que benefícios a resolução desse problema irá trazer para a empresa, quanto a empresa irá deixar de gastar ou ainda lucrar com isso. 
  2. Devemos analisar o problema para sabermos se é viável a solução desse problema, se o quanto será gasto tentando consertar determinado equipamento compensa ou se vale a pena adquirir um novo. Deve-se utilizar ferramentas como 5W2H, Históricos de dados, Gráficos de Controle, Diagramas de Correlação, entre outras ferramentas Gerenciais da Qualidade.
  3. Deve-se em seguida realizar uma Análise do Processo para descobrir o que está acontecendo dentro do seu processo, o por que? Aqui o Diagrama de Ishikawa e o 5W2H são extremamente importantes . Um Diagrama de Pareto pode ajudar a determinar os mais importantes.
  4. Devemos agora Elaborar um Plano de Ação para determinar como o problema será minimizado ou eliminado. Aqui é um bom lugar para prever se algum problema pode vir a aparecer ao atacar o problema selecionado. 
Do (Fazer)
Essa é a etapa mais longa do ciclo pois demanda muito tempo para executar o plano de ação de deve conter obrigatoriamente três passos:
  1. Treinar todo o pessoal envolvido, tanto no projeto de melhoria quanto no processo a ser melhorado.
  2. Deve-se executar as melhorias do processo que foram colocadas no plano de ação, ou seja, executar o que foi planejado de maneira sucinta e rápida, ou da maneira mais rápida que for possível. Pois dessa forma o que foi treinado com o pessoal não será esquecido e será colocado em prática o mais rápido possível.
  3. Deve-se controlar o processo, medir as características do mesmo após as melhorias, essa coleta deve ser bastante completa e objetiva para que na próxima etapa do ciclo PDCA possamos comparar com as metas que foram estipuladas no início do projeto. Para isso um bom planejamento para que a Folha de Verificação fique bem feita é essencial.
Check (Checar)
Essa é a etapa onde iremos comparar o que foi planejado da etapa Plan e o que foi realizado na etapa Do. Devemos refazer alguns indicadores como o Diagrama de Pareto, o Histograma e/ou a Carta de Controle. Devemos analisar criticamente cada ponto dos gráficos baseado no que foi planejado para podermos saber onde atingimos a meta e onde deixamos a desejar.
Act (Agir)
Aqui devemos fazer a analise crítica de todo o ciclo até aqui e determinar o que deu certo e o que deu errado.
  1. Ao revisarmos o que deu errado, devemos ser realistas e mostrar para todo o grupo que algo saiu errado, porém, sem apontar culpados. Nesse caso devemos rodar novamente o ciclo e encontrar uma nova ação que bloqueie a causa.
  2. Caso o problema tenha sido resolvido, a ação tomada deve ser padronizada para que o problema resolvido não volte a acontecer. E após a concluso do ciclo um novo problema deve ser atacado.
Erros freqüentes
  • Fazer sem planejar;
  • Definir metas e não definir métodos para atingi-las;
  • Definir metas e métodos e não treinar o pessoal envolvido;
  • Esperar o próximo fazer ou começar;
  • Fazer e não verificar;
  • Fazer, verificar e não padronizar;
  • Parar o ciclo com a solução do problema e não rodar novamente para melhorar o processo;
  • Não definir meios de avaliar o processo na fase de planejamento.


Deve-se lembrar que essa ferramenta pode ser utilizada em qualquer processo, seja fabricação, serviço ou comercio. Assim sendo temos que levar essa ferramenta para a nossa vida e não apenas para o nosso trabalho.